Emballages industriels - sacs thermorétractables
Fonctions principales et leur fonctionnement
1. Créer un environnement sous vide fermé : Enveloppez fermement le sac sous vide sur un moule recouvert de fibres renforcées (telles que la fibre de carbone, la fibre de verre) et de milieu d'écoulement de résine.
2. Application d'une pression uniforme : De l'air est insufflé dans le sac à l'aide d'une pompe à air afin de créer une dépression (généralement de -0,95 bar ou plus). Cette dépression génère une pression uniforme proche de 1 atmosphère, qui s'exerce sur la pièce à usiner.
3. Immersion et compactage de la résine :
• Compactage des fibres : Sous pression de vide, plusieurs couches de matériau fibreux sont compactées pour éliminer l'air entre les couches afin d'obtenir le volume de fibres souhaité.
• Entraînement du flux de résine : Sous pression négative, la résine est aspirée par l'entrée, de sorte qu'elle sature complètement le matériau sec renforcé de fibres et expulse les bulles.
• Contrôle de la teneur en résine : Le taux de rétention de la résine est contrôlé avec précision par la pression du vide.
4. Former une surface lisse : Le sac à vide est pressé contre la surface de la pièce, ce qui peut reproduire la douceur de la surface du moule (le côté du moule en contact) ou former une « surface de sac » lisse (le côté qui entre en contact avec le sac à vide).
Composants principaux (système de sac sous vide)
Un système complet de sacs sous vide industriels comprend généralement :
Composants, fonctions et matériaux
Film pour sacs sous vide : matériau de base. Il doit présenter une ductilité et une ténacité élevées, ainsi qu’une résistance à la perforation et à certaines températures. On utilise couramment un film en nylon (PA) (comme le PA6). Pour les cuissons à haute température (comme la résine époxy au-dessus de 120 °C), on emploie des films en polyamide ou en polyimide haute température.
Colle de scellage : Une graisse de scellage très visqueuse et crémeuse utilisée pour former des joints étanches à l'air sur les bords du moule afin que les membranes des sacs sous vide puissent y adhérer.
Un tissu de démoulage ou un film isolant est placé entre la pièce et le sac à vide pour empêcher la résine d'adhérer à ce dernier ou au réseau d'écoulement, facilitant ainsi le démoulage. Il s'agit généralement de polytétrafluoroéthylène (PTFE) poreux ou de tissu de verre enduit de silicone.
Le filet/tissu de conduit est placé au-dessus de la pièce à usiner afin de créer un canal rapide pour que la résine s'écoule sous le sac à vide et assure ainsi une imprégnation uniforme.
Le feutre suspendu absorbe l'excès de résine et assure l'ouverture du canal de vide afin que l'air et les gaz volatils puissent être efficacement pompés.
Tuyauterie et raccords pour le vide : Comprend des tuyaux spiralés, des raccords rapides, des vacuomètres et des vannes à trois voies pour connecter les pompes à vide aux sacs intérieurs.
La pompe à vide fournit une source de vide stable et continue.
Caractéristiques et exigences clés
1. Excellentes performances physiques :
• Haute résistance à la traction et à l'allongement : il peut recouvrir des formes complexes de moules sans se rompre et peut résister aux variations de volume et à la pression pendant le durcissement.
• Anti-perforation : empêche la perforation par les bords du moule ou les fibres.
• Épaisseur uniforme : L'épaisseur est généralement comprise entre 50 et 150 microns afin de garantir une pression uniforme.
2. Propriétés chimiques et thermiques stables :
• Résistance à la température : doit pouvoir résister à la température la plus élevée du cycle de durcissement de la résine (de la température ambiante à 180 °C ou plus).
• Faible perméabilité : Très faible perméabilité à l'air et aux composés organiques volatils afin de maintenir un vide stable.
• Résistance chimique : ne réagit pas avec les résines ni les dépolymériseurs.
3. Adaptabilité au processus : Il s'adapte bien et peut être posé manuellement ou automatiquement.
Principaux secteurs d'application
1. Aérospatiale : Fabrication de grands composants composites tels que des ailes d'avion, des pièces de fuselage, des écrans radar, des panneaux intérieurs, etc.
2. Énergie éolienne : fabrication de pales d'éoliennes (il s'agit du plus grand domaine d'application du procédé de remplissage sous vide).
3. Construction de yachts : fabrication de coques, de ponts, de superstructures, etc., pour réaliser un moulage intégré à grande échelle.
4. Industrie automobile : pièces de carrosserie, pièces de châssis, etc. pour voitures de sport hautes performances, voitures de course et véhicules à énergies nouvelles.
5. Équipement sportif : fabrique des porte-vélos haute performance, des bateaux d'aviron, des planches à pagaie, des casques, des cannes à pêche, etc.
6. Produits industriels : tels que réservoirs de stockage, tuyaux, panneaux de renforcement de bâtiments, etc.
